Author Archives: pansopak

ชุบชีวิตเครื่องจักรนำเข้า BIHLER ด้วยระบบควบคุม PLC : ทางเลือกอัปเกรดที่คุ้มค่ากว่าลงทุนหลักล้าน ในยุคที่ภาคอุตสาหกรรมต้องแข่งขันกันด้วยความเร็วและความแม่นยำ เจ้าของโรงงานและผู้บริหารหลายท่านอาจกำลังเผชิญกับปัญหาน่าปวดหัว : “เครื่องจักรระดับโลก สมรรถนะทางกล (Mechanic) ยังดีเยี่ยม โครงสร้างแข็งแรงทนทาน แต่ระบบควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ล้าสมัย คอมพิวเตอร์เดิมไม่ทำงาน และหาอะไหล่ไม่ได้อีกแล้ว” การตัดสินใจซื้อเครื่องจักรใหม่แกะกล่องทดแทนเครื่องเดิม มักตามมาด้วยต้นทุนมหาศาลระดับหลายล้านบาท รวมถึงระยะเวลาในการรอผลิตและขนส่งที่ยาวนาน ดังนั้น “การอัปเกรดระบบควบคุม (Control System Upgrade หรือ Machine Retrofit)” จึงเป็นทางออกเชิงวิศวกรรมที่คุ้มค่าและตอบโจทย์ Smart Factory ในยุคนี้มากที่สุด วันนี้ PANSOPAK Automation จะพาทุกท่านมาเจาะลึกเบื้องหลังโปรเจกต์การชุบชีวิตเครื่องตัดและขึ้นรูปแบรนด์ระดับโลกอย่าง “BIHLER” จากเครื่องจักรที่เคยจอดนิ่งให้กลับมาทำงานได้อย่างอัจฉริยะ แม่นยำ และเต็มเปี่ยมประสิทธิภาพอีกครั้ง เจาะลึกความท้าทาย : ความอัจฉริยะเชิงกล VS ระบบควบคุมที่เสื่อมสภาพ เครื่องจักรจากแบรนด์ BIHLER ขึ้นชื่ออย่างมากในเรื่องของระบบ Modular Design ที่ได้รับการออกแบบมาเสมือนจิ๊กซอว์เชิงกล วิศวกรสามารถติดตั้งอุปกรณ์และชุดกลไกเสริมเข้าไปได้หลากหลายรอบตัวเครื่องเพื่อรองรับกระบวนการผลิตชิ้นส่วนที่มีความซับซ้อนสูง ในโปรเจกต์นี้ ตัวเครื่องใช้สำหรับ กระบวนการตัดและขึ้นรูปชิ้นส่วนเขี้ยวทองเหลือง

ในอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นงานที่มีมาตรฐานการควบคุมคุณภาพหน้างาน (QA/QC) ถือเป็นหัวใจสำคัญสูงสุด ปัญหาเพียงเล็กน้อยในกระบวนการเคลื่อนย้ายชิ้นงาน อาจส่งผลให้เกิดรอยขีดข่วน ความสึกหรอ หรือแรงกระแทกสะสม ซึ่งกลายเป็นสาเหตุหลักที่ทำให้ชิ้นงานหลุดจากมาตรฐานและเกิดของเสีย (Reject) ในระบบโดยไม่จำเป็น PANSOPAK Automation ในฐานะผู้เชี่ยวชาญด้านระบบอัตโนมัติและการรวมระบบ ได้เข้าทำการปรับปรุงและส่งมอบโซลูชันระบบหุ่นยนต์หยิบวางอัจฉริยะ (Pick and Place Robot) เพื่อแก้ไข Pain Point สำคัญนี้ให้กับโรงงานของลูกค้าได้อย่างยั่งยืน 🔴 Challenge: ปัญหาหน้างานจากระบบกลไกแบบ “ดัน” เดิม ในกระบวนการผลิตเดิม เมื่อชิ้นงานวิ่งมาตามสายพานลำเลียง (Conveyor) และจำเป็นต้องทำการเปลี่ยนทิศทางหรือย้ายข้ามฝั่งไปยังอีกไลน์หนึ่ง เพื่อเข้าสู่กระบวนการผลิตหรือเครื่องจักรในขั้นตอนถัดไป ระบบกลไกเดิมเลือกใช้ “ชุดกระบอกลมเพื่อดันชิ้นงานสไลด์ไปตามสายพาน” กลไกรูปแบบนี้ก่อให้เกิดผลกระทบเชิงลบตามมาหลายด้าน: ผิวชิ้นงานเกิดรอยขีดข่วนและความสึกหรอ : แรงเสียดสีจากการถูกดันสไลด์ไปกับรางหรือสายพานทำให้ผิวสัมผัสเสียหาย แรงกระแทกที่ควบคุมได้ยาก: ความเสถียรของลมในกระบอกสูบอาจทำให้เกิดแรงกระแทกสะสมบนชิ้นงาน อัตราการเกิด Scrap/Reject สูงขึ้น: โรงงานต้องสูญเสียต้นทุนไปกับชิ้นงานที่ไม่ได้คุณภาพตามมาตรฐาน QA/QC 🟢 Solution: ยกระดับสู่ระบบอัตโนมัติด้วยหุ่นยนต์ยกวางและเซ็นเซอร์อัจฉริยะ ทีมวิศวกรของ PANSOPAK ได้ทำการรื้อถอนระบบกลไกแบบดันเดิมออก 100% และทดแทนด้วยระบบ Pick and

นวัตกรรมตรวจสอบรอยรั่วระดับโลก: PANSOPAK จับมือ innomatec ยกระดับสายการผลิตสู่มาตรฐานเยอรมนี ในกระบวนการผลิตของอุตสาหกรรมยุคใหม่ ไม่ว่าจะเป็นกลุ่มยานยนต์ (Automotive), อิเล็กทรอนิกส์ (Electronics), บรรจุภัณฑ์ (Packaging) หรืออุปกรณ์ทางการแพทย์ (Medical Devices) “ปัญหารอยรั่วซึมเพียงเล็กน้อย” บนชิ้นงาน อาจกลายเป็นเรื่องใหญ่ที่ส่งผลให้สินค้าหลุดมาตรฐาน QC และทำให้ความเชื่อมั่นของลูกค้าพังทลายลงได้ในพริบตา เพื่อแก้ปัญหานี้และตอกย้ำความเป็นผู้นำด้าน Factory Automation แบบครบวงจร บริษัท พันธ์โสภาค ออโตเมชั่น จำกัด มีความยินดีที่จะประกาศความร่วมมือครั้งสำคัญ โดยเราได้รับความไว้วางใจและได้รับการแต่งตั้งเป็น ตัวแทนจำหน่ายอย่างเป็นทางการ ในประเทศไทย จากแบรนด์ innomatec (Leak Test Solutions) ผู้เชี่ยวชาญด้านเครื่องทดสอบการรั่วไหลระดับโลกจากประเทศเยอรมนีที่มีประสบการณ์ยาวนานกว่า 40 ปี ทำไมต้องเลือกโซลูชัน Leak Test ของ innomatec? innomatec คือคำตอบที่จะเข้ามาอุดทุกรอยรั่วในไลน์ผลิตของคุณ ด้วยความเชี่ยวชาญและเทคโนโลยีที่เหนือกว่าในทุกมิติ: High Precision & Speed: ตรวจจับรอยรั่วขนาดเล็กได้อย่างละเอียด ถี่ถ้วน และแม่นยำสูงสุดภายใต้เวลาการทดสอบ (Test

INDUSTRIAL IOT IN ACTION: พลิกโฉมข้อมูล Shopfloor สู่ Dashboard เรียลไทม์ ยกระดับ OEE ให้พุ่งกระฉูด เบื่อไหมครับ? กับการที่ทีมงานต้องคอยเดินไปจดค่าหน้าจอ PLC หรือจดบันทึกสถานะเครื่องจักรลงกระดาษทีละเครื่องตลอดทั้งวัน กว่าจะรู้ว่าเครื่องมีปัญหา แผนการผลิตก็ล่าช้าไปแล้ว ยิ่งไปกว่านั้นเมื่อเกิดเหตุการณ์เครื่องจักรหยุดทำงานกะทันหัน การค้นหาสาเหตุที่ล่าช้าก็ยิ่งทำให้ค่า ของโรงงานดิ่งลงเหว Pansopak Automation เข้าใจถึงความท้าทายในข้อนี้ดี เราจึงพร้อมนำเสนอโซลูชัน Industrial IoT (IIoT) ที่จะเข้ามาเปลี่ยนข้อมูลดิบที่กระจัดกระจายอยู่บนหน้างาน (Shopfloor) ให้กลายเป็นข้อมูลเชิงลึก (Insight Data) แสดงผลอย่างสวยงามผ่านหน้าจอ Dashboard แบบ Real-time เจาะลึกความล้ำของโซลูชัน: ทำไมต้องเป็น PANSOPAK IIoT? หัวใจสำคัญของโปรเจกต์นี้ คือการนำเทคโนโลยีการเชื่อมต่อขั้นสูงเข้ามาอุดรอยรั่วและข้อจำกัดเดิมๆ ของโรงงานอุตสาหกรรมขนาดใหญ่: 1. เชื่อมต่อไร้สายระยะไกลด้วยเทคโนโลยี LoRa หมดปัญหาและประหยัดงบประมาณในการเดินสายสัญญาณยาวเหยียดที่ทั้งซับซ้อนและมีค่าใช้จ่ายสูง ด้วยการใช้ LoRa-to-RS-485 Gateway อุปกรณ์อัจฉริยะที่ทำหน้าที่รับ-ส่งสัญญาณแบบไร้สายระยะไกลจากเซ็นเซอร์หรือ PLC ตามจุดต่างๆ ของเครื่องจักรได้อย่างเสถียรและแม่นยำสูง เหมาะอย่างยิ่งสำหรับโรงงานที่มีพื้นที่กว้างขวาง

ชุบชีวิตเครื่องเก่าสู่ Industry 4.0: อัปเกรดระบบควบคุมและเซ็นเซอร์เครื่องพับโลหะ (Press Brake) ให้แม่นยำและปลอดภัยขั้นสุด ในสายการผลิตงานแปรรูปโลหะแผ่น เครื่องพับโลหะ (Press Brake) ที่ผ่านการใช้งานมานานมักเริ่มประสบปัญหา ทั้งความแม่นยำที่ลดลง ระบบควบคุมที่ล้าสมัย หาอะไหล่ยาก และไม่มีระบบเซฟตี้ที่รัดกุมพอสำหรับมาตรฐานโรงงานยุคใหม่ หลายองค์กรคิดว่าทางออกเดียวคือการลงทุนซื้อเครื่องใหม่ในราคาหลักล้าน แต่ในความเป็นจริง “การอัปเกรดระบบควบคุมและเซ็นเซอร์ (Retrofit)” คือโซลูชันที่คุ้มค่าและตอบโจทย์ที่สุด เพราะระบบควบคุมและเซ็นเซอร์เหล่านี้คือ “หัวใจ” สำคัญที่กำหนดทั้งความแม่นยำ ความเร็ว และความปลอดภัยในการผลิตอย่างแท้จริง เมื่อเร็วๆ นี้ ทีมวิศวกรจาก Pansopak Automation ได้เข้าไปพลิกโฉมเครื่องพับโลหะของลูกค้าจากระบบเดิมๆ ให้กลายเป็น “เครื่องพับอัจฉริยะ” ที่เพียบพร้อมด้วยเทคโนโลยีระดับโลก เพื่อขับเคลื่อนโรงงานสู่มาตรฐาน Smart Factory 4.0 เจาะลึก 3 อุปกรณ์หลัก: พลานุภาพแห่งการอัปเกรดระบบ ในการปรับปรุงเครื่องพับครั้งนี้ ทีมวิศวกรได้เลือกสรรอุปกรณ์มาตรฐานสากลเข้ามาเชื่อมต่อทำงานร่วมกันเป็นระบบเดียว (System Integration) ประกอบด้วย: 1. Delem DA-50 Series (สมองกลควบคุมการพับรุ่นใหม่) เปลี่ยนจากระบบควบคุมหน้าจอแบบเดิม มาเป็นระบบควบคุม

จาก Manual สู่ระบบทดสอบแรงดันอัตโนมัติ: พลิกโฉม Gas Tight Test ให้แม่นยำ ปลอดภัย และตรวจสอบได้ 100% ในอุตสาหกรรมการผลิตที่เกี่ยวข้องกับระบบของเหลวหรือก๊าซภายใต้ความดัน การทดสอบการรั่วซึมและการทนทานต่อแรงดันสูง หรือที่เรียกว่า Gas Tight Test (การทดสอบความผนึกก๊าซ) ถือเป็นขั้นตอนสำคัญในการควบคุมคุณภาพ (Quality Control) เพื่อรับประกันว่าผลิตภัณฑ์เหล่านั้นจะมีความปลอดภัยสูงสุดก่อนส่งถึงมือลูกค้า อย่างไรก็ตาม ในปัจจุบันหลายโรงงานยังคงพึ่งพากระบวนการทดสอบแบบดั้งเดิมหรือระบบ Manual ซึ่งไม่เพียงแต่ทำให้กระบวนการทำงานล่าช้า แต่ยังแฝงไปด้วยความเสี่ยงรอบด้านที่ส่งผลกระทบต่อมาตรฐานของโรงงานโดยตรง ข้อจำกัดและควาท้าทายของระบบทดสอบแบบ Manual เมื่อกระบวนการทดสอบแรงดันสูงยังคงใช้แรงงานคนและอุปกรณ์แบบแมนนวล สิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้คือปัญหาเหล่านี้: การควบคุมที่คลาดเคลื่อน: ผู้ปฏิบัติงานต้องเดินไปเปิด-ปิดวาล์วและควบคุมมอเตอร์ปั๊มด้วยมือ ซึ่งยากต่อการควบคุมแรงดันให้คงที่และได้มาตรฐานเท่ากันในทุกๆ รอบ ความเสี่ยงด้านข้อมูล: การจดบันทึกค่าแรงดันจากเกจวัด (Pressure Gauge) ทีละตัวด้วยสายตา มีโอกาสเกิดความผิดพลาดจากมนุษย์ (Human Error) ได้ง่าย ขาดหลักฐานอ้างอิง: ข้อมูลผลการทดสอบไม่ได้ถูกจัดเก็บเข้าระบบดิจิทัล ทำให้เมื่อเกิดปัญหาคุณภาพในภายหลัง จะไม่สามารถสืบค้นหรือตรวจสอบย้อนหลัง (Traceability) ได้เลย Solution: อัปเกรดสู่ ระบบทดสอบแรงดันอัจฉริยะ (Automatic High

เปลี่ยนระบบ Manual เป็น Test Rig อัจฉริยะ: ยกระดับการทดสอบ Flowmeter สู่มาตรฐานสากล ในกระบวนการผลิตของโรงงานอุตสาหกรรม เครื่องวัดอัตราการไหล (Flowmeter) ถือเป็นอุปกรณ์หัวใจสำคัญที่ต้องรักษาความแม่นยำอยู่เสมอ การทดสอบและสอบเทียบ (Calibration) ที่ได้มาตรฐานจึงเป็นสิ่งที่ไม่สามารถละเลยได้ แต่หลายองค์กรยังคงเผชิญกับปัญหาจาก “ระบบทดสอบแบบ Manual” ที่นอกจากจะใช้เวลานาน มีความยุ่งยากแล้ว ยังเสี่ยงต่อความผิดพลาดจากมนุษย์ (Human Error) และขาดการเชื่อมโยงข้อมูลที่มีประสิทธิภาพ บทความนี้จะพาไปเจาะลึกเคสความสำเร็จในการเปลี่ยนผ่านจากระบบเดิมๆ สู่ Test Rig อัจฉริยะ ที่ช่วยยกระดับการทำงานสู่มาตรฐานสากลอย่างเต็มรูปแบบ Challenge: ความท้าทายจากระบบทดสอบแบบเดิมๆ ก่อนที่จะมีการปรับปรุงระบบ ลูกค้าต้องเผชิญกับขั้นตอนการทำงานที่ซับซ้อนและใช้แรงงานคนเป็นหลัก (Manual Process) ในทุกๆ ขั้นตอน: ควบคุมด้วยมือ: ต้องเปิด-ปิดวาล์วปีกผีเสื้อ (Butterfly Valve) ด้วยตัวเอง และต้องเดินมอเตอร์ปั๊มน้ำแยกต่างหากแบบ Manual ข้อมูลกระจัดกระจาย: การเก็บค่าจากเครื่องวัดอัตราการไหล (Flowmeter) และเครื่องชั่งน้ำหนัก (Load Cell) ทำแยกจากกัน ขาดการประมวลผลอัตโนมัติ: ไม่มีระบบคำนวณและเปรียบเทียบค่า

ความปลอดภัยคู่ประสิทธิภาพ: เจาะลึกเทคโนโลยี LazerSafe Sentinel มาตรฐานใหม่สำหรับเครื่องพับโลหะ (Press Brake) ในอุตสาหกรรมงานแปรรูปโลหะแผ่น (Sheet Metal Processing) “เครื่องพับโลหะ” (Press Brake) ถือเป็นหนึ่งในเครื่องจักรที่มีความเสี่ยงต่อการเกิดอุบัติเหตุในระดับสูงที่สุด การติดตั้งระบบเซ็นเซอร์ป้องกันที่มีประสิทธิภาพจึงไม่ใช่เพียงแค่ทางเลือกในการป้องกันภัยเท่านั้น แต่กลายเป็น “มาตรฐานความปลอดภัยขั้นสูง” ที่โรงงานอุตสาหกรรมยุคใหม่จำเป็นต้องมี เพื่อปกป้องบุคลากรและรักษาเสถียรภาพในการผลิต เพื่อตอกย้ำความเป็นผู้นำด้านการจัดหาโซลูชันแบบครบวงจรสำหรับเครื่องจักรงานโลหะแผ่น (Sheet Metal Systems) เมื่อเร็วๆ นี้ ทีมวิศวกรจาก บริษัท พันธ์โสภาค ออโตเมชั่น จำกัด (Pansopak Automation) ได้รับเกียรติเข้าร่วมงานสาธิตและทดลองใช้งานจริง (DEMO) ระบบความปลอดภัยระดับโลกอย่าง LazerSafe Sentinel / Sentinel Plus – Press Brake Guarding System ซึ่งจัดขึ้นโดย DSC Far East (Singapore) ร่วมกับผู้เชี่ยวชาญระบบควบคุม CNC ชั้นนำอย่าง Delem